鋁箔涂膠問題我們已經討論過多次，都是基于無溶劑復合工藝和二合一模式。在三合一模式下，重新從鋁箔特性、無溶劑復合和干復工藝特點等方面綜合分析，可以讓我們得到更完整準確的認知，并消除一些誤解。

我們先將結論直接陳述如下，然后分別做簡單的解釋。

• 單層鋁箔不適合涂膠，在無溶劑工藝中尤其如此。
•  復合鋁箔適合涂膠，可有條件選擇。
•  干復和無溶劑復合鋁箔涂膠不是一回事。
• 三合一對基材排列的選擇是更重要的考量。

1. 單層鋁箔不適合涂膠，在無溶劑工藝中尤其如此。

鋁箔具有剛性大、厚度薄、不耐穿刺、易撕裂等顯著特點，不適合長路徑走料，不適合非穩態涂膠。

首先，無溶劑涂膠不是一個穩定性很高的狀態，存在諸多微小變量。比如：①膠輥會因硬度或工作溫度不同而產生不同形變（包括橫向壓寬不一致、前后凸包等）；②鋁箔在涂膠過程中整版與膠層接觸而無可靠的剛性基準，處于實際的半懸浮狀態；③膠層厚度因基材（非鋁箔基材）不同而異，即涂膠量須根據復合基材來調整；④同樣膠黏劑在工作過程中粘度并不總是一致，而粘度不同，意味著轉移過程中膠層與鋁箔的撕裂狀態或剝離力就不同，等等，這些都時刻影響涂膠過程中鋁箔的穩定性。

其次，鋁箔經常與印刷基材復合，由于印刷圖文的分布和墨層厚度不同，通過鋁箔上膠（表面光滑、厚度均勻）來與印刷圖文粘合，很容易出現質量缺陷或隱患。

第三，涂布膠輥要經常升抬或下壓，難免對鋁箔會造成干擾，增加起皺或斷裂的風險，而調整或重新穿膜都是一些操作者討厭的操作。

此外，膠輥或導輥上小塵埃在不經意間就可能會破壞鋁箔。

由于這些因素的共同影響，鋁箔涂膠即使勉強能工作，也無法穩定和高速。2. 已復合鋁箔背面適合涂膠，可有條件選擇。

在有支撐條件下即鋁箔已經與其它基材復合后，上述問題的影響將明顯減小，此時可選擇鋁箔的另一面涂膠。在待復合基材是光膜的時，可優先選擇鋁箔涂膠。

當然，如果待復合的是印刷基材，我們仍建議優先對印刷膜涂膠。這樣做的最大好處是，通過涂膠過程來填補凹凸不同的印刷版面，使其表面獲得均勻的膠層，為實現均勻而可靠的復合創造必要的前提條件。3. 干復和無溶劑復合鋁箔涂膠不是一回事。

在干復圈子里有一個常見說法：鋁箔涂膠可以提高復合質量。這種說法并不完全正確，至少是有條件的。

干復絕大部分采用雕刻凹印涂布，膠黏劑工作粘度比無溶劑膠黏劑要低很多。在涂膠過程中，基材可以牢靠地與輥面的空白部分接觸，膠的轉移也相對容易，且總體均勻。涂布過程對基材的干擾比較少，這確實是一個優點。但涂膠基材通過烘道揮發性干燥后，膠層（實際上是均勻分布的膠點）已經基本定型，需要大壓力進行強行壓合，因此復合基準基材（即與復合鋼輥貼靠的基材）的安排就更顯重要。此時，讓鋁箔與鋼輥接觸，而另一基材（比如PET）與膠輥接觸就較為合理，前者（鋁箔）緊貼鋼輥不移動，后者（PET）可允許適當拉伸或壓縮變形。這樣做，既增加操作難度，又限制了運行速度。換個角度看，這也是干復和二合一條件下的無奈之舉。

而在無溶劑復合和三合一條件下這樣做則是有問題的，有可能還是自找麻煩。4. 三合一機型對基材排列的選擇更為重要。

有些情況下，人們會談論鋁箔單面涂膠或雙面涂膠哪個更好。我們認為，應該先確定機型和復合基準基材，否則這樣的討論幾乎沒什么實際意義。

幾年前，我們創建了一組概念：涂布基材和復合基準基材。現在看來，它們對于分析和理解復合工藝意義重大。

所謂涂布基材是指適合或應優先選來進行涂布的基材。所謂復合基準基材是指適合或應優先排布與復合鋼輥貼靠的基材。當然，復合鋼輥是我們始終默認的復合基準！

我們反復強調，復合工藝的關鍵是復合結構，它不僅是復合基材的組合，更重要的是復合基材的排列。換句話說，復合結構是有序的排列！

工藝優化應首先做好這兩種基材的比較選擇，其次才是涂膠量、復合壓力、張力等過程參數的控制。

不論干復還有無溶劑，二合一機型是主導機型，其機器布局和走料路徑就只有一種，涂布基材也就是復合基材基材，因此人們并未意識到兩者有什么不同。

而在三合一機型中，情況大不相同。根據我們的研究，其機器布局和走料路徑靈活多變，存在數十種不同的排列方案，而每一種方案都存在適應性或局限性。因此，涂布基材和復合基準基材的選擇就需格外小心，認真對待，尤其是以鋁箔復合為目標結構的機型。

  選擇PET涂布、讓鋁箔走短路徑并作為復合基準基材，是通澤高位三合一的基本設計思路。所有用戶的使用都達到了預期效果，個別用戶的最高運行速度更是達到創記錄的180～260米/分，充分證明這種設計取得了極大的成功。